从“钢铁时期”到“镁行全国”，仪表板横梁支架（CCB）产品轻量化之路经历了三代资料革命。第一代钢造仪表板产品作为基础规划，存在沉量大、能耗高的局限性，第二代转变为铝合金型材焊接仪表板产品，实现了减沉20%，迈出轻量化索求第一步。
在交付第二代铝合金产品的同时，3868la银河总站工业研发第三代镁合金产品，两全高机能、轻量化、提高整车舒服度等特点。镁合金具备强度高、减震性优、沉量轻蹬着点，通过一体化压铸工艺在满足强度、刚度、NVH等要求下实现高达50%的减沉指标。同时通过半固态压铸工艺攻克了传统镁合金高压压铸易开裂、组织不均匀的难题，使资料在低粘度、高固相率状态下实显旖均充型，显著降低气孔率（＜1.5%），提升致密度（＞98%）。
03 迎难攻坚：突破多维关键技术
项目团队历时半年发展研发工作，镁合金半固态成型技术门槛极高，涉及资料选择、产品结构优化、成型工艺及模具开发设计等多维度全新挑战，3868la银河总站工业技术中心破费半年功夫，以问题导向为主题，萦绕资料、结构、工艺及模具设计发展攻关，突破0到1的技术瓶颈以及多个关键环节的突破。
1 结构集成优化：把传统钢造CCB 的30 多个支架集成为一体，不休在轻量化指标与高刚烈度机能间进行试错、寻找平衡，对该CCB产品结构进行多轮迭代设计，凭据现实服役工况设计其料厚、截面状态、受力传递蹊径，在应力集中区增长过渡层实现差距化设计结构，保障产品最优强度 ；
2 仿真与机能验证：模态与NVH机能检测上成立了仿真分析模型，通过对产品结构不休拓扑优化，整车转向系统模态超过40Hz，技术机能实现从达标到超过，有效避开共振区间，提升车辆驾乘舒服性 ；
3 工艺参数精密化：一次次调整进浇系统过程中不休优化成型工艺，寻找最优得料率规划和最经济的高质量解决规划 ；不休优化模具流路、温度场散布，只为保障最优产品质量 ；
4 试造过程精益化：通过调整压铸工艺、压铸温度，模具腔内真空度等参数，确保产品表表质量与内部机能达标，最终试造高质量表表的仪表板横梁支架（CCB）产品。
未来已来，镁合金将开启全场景轻量化时期，从“以钢为骨”到“以镁为翼”，仪表板支架CCB镁合金试造成功将为公司承接新的零部件产品带来更多可能，进一步助力公司加快向更轻、更强、可持续的汽车轻量化领域发展。
